Для линии по производству известнякового песка производительностью 200–300 тонн в час, сочетающей классическую прочную конструкцию и требования к округлой форме готового продукта, ниже представлена тщательно рекомендуемая конфигурация и технологическая схема. Известняк, как материал средней и низкой твёрдости (твёрдость по шкале Мооса около 3–4), отлично подходит для основного технологического процесса «первичное дробление + вторичное дробление + производство песка + просеивание» благодаря простоте дробления и производства песка. Этот процесс не только обеспечивает округлую форму частиц (в частности, благодаря оптимизированной настройке ударной пескодробилки с вертикальным валом), но и значительно повышает общую стабильность системы.
1. Рекомендуемые схемы конфигурации оборудования
Основываясь на характеристиках известняка и целевых требованиях к производительности, мы тщательно отобрали следующие две основные схемы конфигурации и дополнительно предлагаем эффективный вариант для удовлетворения более высоких требований к производительности:
Схема A (классическая комбинация ударной дробилки)
Способы применения: Подходит для случаев, когда требуется однородная форма частиц и высококачественный готовый песок.
Основное оборудование:
Вибрационный питатель GZD1100×4200: Обеспечивает равномерную и непрерывную подачу материала в дробильное оборудование.
Щековая дробилка PE750×1060 (первичное дробление): Дробит крупные блоки известняка до подходящего размера частиц 100–300 мм.
Ударная дробилка PF1315 (вторичное дробление): дополнительно измельчает материал до 30–60 мм, обеспечивая необходимую крупность исходного сырья для пескопроизводящей установки.
Вертикальная ударная дробилка VSI8518: использует принцип «камень о камень» для получения округлой формы частиц, регулируя скорость ротора (50–80 м/с) для оптимизации гранулометрического состава готового песка.
Вибросито серии YK (например, 4YZS2460/3YZS1860): обеспечивает точную классификацию измельченного материала.
Пескомойка XSD3016: снижает содержание пыли и влаги в готовом песке, повышая его чистоту.
Производительность: стабильная производительность более 200 тонн в час, модуль крупности готового песка точно контролируется в диапазоне от 2,2 до 3,0.
Решение B (упрощенная схема тяжелой молотковой дробилки)
Области применения: Подходит для случаев, когда целью является снижение инвестиционных затрат и упрощение конфигурации оборудования.
Основное оборудование:
Мощная молотковая дробилка PCZ1510: Объединяет функции крупного и среднего дробления, сокращая количество устройств и снижая затраты на техническое обслуживание.
Вибросито YK2470: Сортирует измельченный материал.
Пескообразователь (например, VSI8518): Оптимизирует форму частиц для обеспечения качества готового продукта.
Производственная мощность: 200–250 тонн в час, интегрированное оборудование исключает этап вторичного дробления для повышения общей эффективности.
Схема C (Высокоэффективная конусная дробилка)
Области применения: Подходит для случаев, когда производительность приближается к 300 тоннам или достигает их, или для переработки материалов высокой твёрдости (например, речной гальки или высококремнистого известняка).
Основное оборудование:
Питатель ZSW1100×4200: Обеспечивает равномерную подачу материала.
Щековая дробилка C110: Предварительное дробление крупнокусковых материалов.
Конусная дробилка CS250 (или ударная дробилка PF): Эффективное дробление средней степени дробления, подходит для материалов высокой твёрдости.
Пескообразователь 6X1150: Высокопроизводительное производство песка с обеспечением округлой формы частиц.
Многослойный вибрационный грохот: Точное сортирование для удовлетворения различных требований к размеру частиц.
Производственная мощность и энергопотребление: Часовая производительность достигает 300 тонн, при этом энергопотребление снижено на 15–25% по сравнению с традиционными линиями, что значительно повышает экономическую эффективность.
2. Подробная технологическая схема
Весь технологический процесс переработки материала следует принципу замкнутого цикла «дробление – производство песка – просеивание – промывка», что обеспечивает эффективное и стабильное производство высококачественного готового песка.
Подача и грубое дробление
Взбитый известняк: Известняк с размером частиц ≤600 мм равномерно подается в щековую дробилку или молотковую дробилку через питатель.
Грубое дробление: Материал измельчается до подходящего размера частиц 100–300 мм, что закладывает основу для последующей переработки.
Среднее дробление и производство песка
Среднее дробление: Материал после грубого дробления дополнительно обрабатывается ударной или конусной дробилкой до размера 30–60 мм.
Производство песка: Материал поступает в вертикальную ударную дробилку, где высокоскоростные соударения придают частицам округлую форму. Скорость ротора регулируется в диапазоне 50–80 м/с в зависимости от конкретных требований для оптимизации гранулометрического состава и формы готового песка.
Просеивание и промывка
Просеивание: Дробленый материал точно сортируется виброситом по размерам частиц 0–5 мм, 5–10 мм и 10–30 мм. Некондиционный материал возвращается в пескоделательную машину для повторной обработки.
Промывка: Мокрый процесс включает промывку песка, которая использует гидравлическую промывку для снижения содержания порошка и влаги в готовом песке, тем самым повышая чистоту и производительность.
3. Технические характеристики и преимущества продукта
Размер частиц на выходе
Мелкий песок: размер частиц 0–5 мм, что составляет 40–50%.
Средний песок: размер частиц 5–10 мм.
Крупный песок: размер частиц 10–30 мм.
Содержание порошка: регулируется в пределах 5–15%, что соответствует требованиям различных инженерных проектов.
Основные преимущества
Оптимизация формы частиц:Благодаря регулируемым параметрам пескогенератора обеспечивается округлая и однородная форма частиц песка, что соответствует высоким требованиям к форме частиц песка, предъявляемым к высокоскоростным, мостовым и другим высокопрочным конструкциям.
Долговечность:Используются бойки молота из высокохромистого сплава со сроком службы до 10–15 миллионов тонн; интеллектуальная гидравлическая система минимизирует время простоя для технического обслуживания, повышая эффективность производства.
Защита окружающей среды и энергоэффективность: Линия оснащена импульсным пылеуловителем (эффективность удаления пыли ≥99,2%) и звукоизоляционным кожухом для эффективного снижения уровня шума до ≤75 дБ; общее энергопотребление снижено на 2–3 кВт⋅ч/т по сравнению с традиционными линиями, что значительно повышает экономическую эффективность и экологичность.
Рекомендации по техническому обслуживанию
Для обеспечения долгосрочной и эффективной работы производственной линии рекомендуется проверять температуру подшипников каждые 8 часов (должна оставаться ниже 70 °C) и еженедельно проверять степень износа головки молота (не более 15%). Своевременное выявление и устранение потенциальных проблем поможет повысить эффективность производства, продлить срок службы оборудования и снизить затраты на техническое обслуживание.
