В современном песчано-гравийном заполнителе, горнодобывающей промышленности и строительстве инфраструктуры эффективная и стабильная система дробления камней является основным звеном для обеспечения эффективности производства и контроля затрат. Конусная дробилка стала одним из предпочтительных видов оборудования для крупномасштабных проектов по дроблению камней благодаря своей высокой производительности обработки, низкому энергопотреблению и стабильной производительности дробления. В ответ на высокий стандартный спрос «1000 тонн в час» необходимо проводить систематическую оптимизацию по нескольким параметрам, таким как выбор оборудования, проектирование процесса, автоматическое управление и управление эксплуатацией и техническим обслуживанием. Ниже приведено конкретное решение:
1. Выбор оборудования и основные технические параметры
Производственная мощность конусной дробилки напрямую зависит от модели оборудования, размера частиц сырья, диапазона регулировки выпускного отверстия и мощности привода. В ответ на спрос в 1000 тонн в час необходимо выбрать большую конусную дробилку (например, серии PXZ или серии CG таких брендов, как Metso и Sandvik), производительность которой может достигать 1000-1500 тонн/час. Ключевые параметры следующие:
Размер загрузочного отверстия: его необходимо адаптировать к максимальному размеру частиц сырья (обычно ≤900 мм), чтобы гарантировать, что крупные куски материала попадают в камеру дробления напрямую и уменьшают звено предварительного просеивания.
Мощность привода: оснащен двигателем мощностью 500–800 кВт для обеспечения высокого крутящего момента и удовлетворения потребностей дробления твердых пород (таких как гранит и базальт).
Конструкция камеры дробления: глубокая камера и асимметричная структура для увеличения времени пребывания материала, улучшения коэффициента дробления (до 6:1–8:1) и снижения давления последующего оборудования среднего и мелкого дробления.
Гидравлическая система регулировки: регулировка размера выпускного отверстия в реальном времени (диапазон 50–150 мм) для обеспечения однородного размера частиц готового продукта и снижения скорости возврата.
2. Проект оптимизации процесса
Для переработки щебня производительностью 1000 тонн в час требуется создание замкнутой системы «эффективное дробление + точное просеивание». Типичный технологический процесс выглядит следующим образом:
Стадия грубого дробления: конусная дробилка используется в качестве первичного дробильного оборудования для переработки сырой руды или сырья после взрывных работ и получения полуфабрикатов размером 150–300 мм.
Стадия среднего и мелкого дробления: используйте конусную дробилку (например, многоцилиндровую гидравлическую конусную дробилку) для вторичного дробления грубо измельченных материалов с получением агрегатов размером 20–50 мм.
Просеивание и сортировка: Настройте многослойный вибрационный грохот (отверстие грохота настраивается в соответствии со спецификациями готовой продукции) для сортировки материала по спецификациям, таким как 0-5 мм, 5-10 мм, 10-20 мм и т. д., а негабаритный материал возвращается на стадию дробления.
Удаление пыли и снижение шума: Используйте систему сухого удаления пыли (пылесборник с рукавами) и герметичный конвейерный коридор для соответствия требованиям по охране окружающей среды.
3. Автоматизация и интеллектуальное управление
Интеллектуальная система управления является ключом к повышению производительности и стабильности производства:
Централизованное управление ПЛК: Мониторинг тока дробилки, температуры, вибрации и других параметров в режиме реального времени, автоматическая регулировка скорости подачи, предотвращение засорения или холостого хода.
Анализ размера частиц в режиме реального времени: С помощью лазерного анализатора размера частиц или системы видеонаблюдения с камерой распределение размера частиц готовой продукции динамически передается обратно, а выпускное отверстие регулируется связанным образом.
Прогностическое обслуживание: используйте технологию Интернета вещей (IoT) для сбора данных, таких как температура подшипников и состояние смазочного масла, для прогнозирования отказов оборудования и снижения риска простоя.
4. Стратегия управления эксплуатацией и техническим обслуживанием
Оптимизация износостойких деталей: используйте футеровочные пластины и стены из раствора из высокомарганцовистой стали или легированных композитных материалов, чтобы продлить срок службы до 6–12 месяцев и сократить частоту замены.
Модернизация системы смазки: используйте централизованные смазочные устройства и регулярно заменяйте высоковязкие смазочные материалы (например, ISO VG320) для снижения потерь на трение.
Обучение эксплуатации: стандартизируйте последовательность запуска (запуск без нагрузки → постепенная подача) и процесс выключения (опорожнение камеры дробления), чтобы избежать повреждения оборудования.
5. Экономические преимущества и анализ случая
В качестве примера возьмем линию по дроблению гранита. Она оснащена конусной дробилкой PXZ1400 с часовой производительностью 1200 тонн, средней ежедневной работой 20 часов и годовой производительностью переработки более 7 миллионов тонн. Благодаря оптимизации оборудования и интеллектуальному управлению и контролю энергопотребление снижается на 15% (потребление энергии на тонну ≤ 1,2 кВт·ч), совокупные затраты снижаются на 20%, а период окупаемости инвестиций сокращается до 2 лет.
Чтобы достичь цели производства 1000 тонн в час для конусных дробилок, необходимо основываться на научном отборе, сочетать интеллектуальное и экологически чистое проектирование процесса и добиваться долгосрочной стабильной работы за счет усовершенствованной эксплуатации и обслуживания. В будущем, с применением таких технологий, как 5G и цифровые близнецы, эффективность и надежность конусных дробилок будут еще больше повышены, что будет способствовать трансформации песчано-гравийной промышленности в сторону экологически чистых и интеллектуальных направлений.
